伴随国内新能源汽车、储能配套产业持续扩产，动力电池外壳、车载内饰塑胶件、充电桩壳体等产品产量稳步攀升，带动耐高温改性色母、专用着色粉体需求快速增长。新能源塑胶成型多采用高温挤出、注塑工艺，成型温度普遍突破 260℃，普通通用色母易出现高温分解、变色、析出等不良问题，无法满足生产标准，耐温 280℃以上高稳定色母成为行业刚需。

为适配新能源产品多元化配色需求，颜料厂商在色母配方中复配超细珠光粉、耐高温有机色粉，打造金属质感专用母粒，用于车载装饰塑胶外壳；针对线束、绝缘塑胶配件，则添加抗迁移荧光粉，制成标识专用色母，在紫外光源下实现安全警示效果。除此之外，部分户外储能壳体为实现隔热节能效果，原料配方中添加透红外反射颜料，依靠粉体红外反射特性减少壳体吸热，延缓塑胶老化，延长产品户外使用寿命。

受下游产业政策扶持，新能源配套订单持续释放，不少色母生产企业加大配方研发投入，完善产品检测体系，从分散性、耐候性、耐迁移三个维度优化产品性能。相较于进口特种色母，国产产品在定制打样、供货周期、售后配色服务上优势明显，逐步切入多家车企供应链。

行业数据显示，上半年新能源专用功能性色母订单同比提升 32%，其中掺配珠光、荧光、透红外粉体的复合母粒增速领跑全品类。业内分析认为，未来新能源轻量化塑胶趋势不变，多功能一体化着色原料将持续替代单一着色产品，成为颜料企业重点布局方向。